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陶瓷平面拋光加工步驟?

發(fā)布日期:2018/03/26

陶瓷材料加工的基本方法

  陶瓷材料通常需經(jīng)過坯料切割、磨削、研磨和拋光等工序制成所需的零件。

  (1) 切割 常用的機械切割方法有以下三類:

  1) 固定磨料切割。用金剛石鋸片或帶鋸進行切割。

  2) 游離摩料切割。用盤鋸、帶鋸加金剛石磨料或用高速磨料噴射沖擊進行切割。

  3) 單刃切割。采用單粒金剛石切割。


為了提高切割的效率和質(zhì)量,尤其對一些形狀較復(fù)雜的坯件,則宜用水力切割來替代機械切割。

  1) 磨削 磨削幾乎均應(yīng)用金剛石砂輪,與磨削金屬材料相比,其 *大的特征是法向磨削力遠(yuǎn)大于切向磨削力,一般要大5~10倍,在用砂輪端面磨削時,甚至可大20~30倍。因此,磨床要有足夠的剛性,并需保持磨粒的銳利性,同時砂輪與工件之間的壓力要超過臨界壓力值(2~5MPa)才能保證正常的磨削。

  2)磨削陶瓷時所用的金剛石磨粉的粒度為:粗磨0.25~0.125mm(60#~120#),半精磨0.125~0.9mm(120#~180#)。精磨0.075~0.04mm(240#~W40)。通常砂輪速度選用15~25m/s(金屬結(jié)合劑)或20~30m/s( 樹脂結(jié)合劑)。工件送給速度1.15m/min,吃刀量為1~2μm。磨削時應(yīng)使用水溶性乳化液或低粘度的油類切削液,以防止粉狀切屑或脫落的磨粒殘留在工件表面上而導(dǎo)致表面很傷和加速砂輪磨損。

  3) 研磨和拋光 它是陶瓷材料精密和超精密加工的主要方法。通過研具和工件之間的機械摩擦或機械化學(xué)作用去除余量,它使工件表面產(chǎn)生微小龜裂,逐漸擴展并從母體材料上剝除,達(dá)到所要求的尺寸精度和表面粗糙度。當(dāng)采用細(xì)的粒度、軟的研具、低的研磨壓力和小的相對速度時,可獲得高的表面質(zhì)量和精度,但將使加工效率降低。